中频电炉筑炉、烘炉及维护工艺
一、中频炉筑炉工艺
1、 耐材施工前设备检查
炉体组装完毕→通电、通水，液压试压试车合格→修复可能损坏的耐火材料。
2、 坩埚模的制作
2.1 应严格按照图纸要求制作。
2.2 坩埚模应保持同心，以保证坩埚侧壁厚度的均匀。
2.3 所有坩埚模的外侧面焊缝需打磨平整，坩埚模的工作面焊缝需铲除焊皮，不准油漆。
2.4 重复性使用坩埚要求整洁平整严禁打孔，如果坩埚模要在炉衬烧结时随炉熔化掉，沿坩埚侧壁圆周及底部以300 mm左右的间隔钻出 Æ 3 mm 的排气孔，应在使用前在内腔用胶带将孔封堵，不得使用风焊割洞。
3、 线圈涂抹层的修补
3.1 所有位于工作区域内的筑炉工作人员应穿戴好劳动防护用品，并将口袋中的易掉杂物取出，放在工作区外。
3.2 作线圈涂抹层局部损坏处修补时，将线圈涂抹层上的所有杂物清理掉，然后用线圈涂抹料作必要的修补。注意，涂抹层修补后，要保持表面光滑、平整及同心。
3.3 小范围的线圈涂抹层修补也需经至少6小时的烘烤干燥期。
4、 安装背衬材料
4.1 侧壁背衬材料安装前，需测量线圈涂抹层对地绝缘电阻不小于2 MW。
4.2 在侧壁和底部安装背衬材料，通常背衬材料的长度应比未砌筑炉衬时的炉膛高度长100 mm。筑炉过程中，翻出炉口。
4.3 将背衬材料顺其长度方向在炉内沿轴向贴着烘干了的线圈涂抹层铺设，每块背衬材料之间需搭接50 -60 mm，一端至少有100 mm挂出于电炉顶部，并用粘胶布沿炉顶粘住。
4.4 检查确认背衬材料之间搭接平整，无皱折存在。这种塔接缝在炉底和侧壁捣筑时会被涨紧，使之与线圈涂抹层很好地贴合。
5、 捣筑前的准备工作
5.1 要确保在施工区域内、中频炉炉顶部和内部彻底清除所有的灰尘、耐火材料颗粒、残留渣滓及飞溅金属遗留物等一切可能在捣筑过程中掉落到炉衬材料中去的杂物。
5.2 将炉衬材料包装袋或包装桶上的灰尘清除，检查是否为湖北中钢耐火材料有限公司的炉衬材料，须对材料供应商的产品名称及型号进行确认，是否符合要求。
5.3 炉衬材料从袋中取出后，包装袋上的纸片、塑料片、绳等杂物均应收集起来，集中存放，防止掉落到炉衬材料中去，严禁捣筑过程中抽烟。
6、 炉底捣筑
6.1 正确测定炉底到炉顶的距离。
6.2 加入炉衬材料厚度不超过100mm，然后扒平，用振动叉由外周向内叉2 遍，注意有序、交叉、均匀的原则，然后用圆形平锤由中心以螺旋形式向外圆周振4遍，平锤要求第二锤压**锤1/3，不漏锤，捣实后用叉子把表面刮松10-20㎜，以利于层与层之间相互咬合及防止分层。
6.3 从第二层至炉底完成，重复上面的操作。
6.4 捣筑完成后，其炉底炉衬厚度要大于标明的炉底炉衬厚度，炉底厚度需高过底圈感应线圈(掩埋一根感应圈圈)
6.5 在放入坩埚模之前，用镘刀和水平仪刮去多余高度的炉衬材料，尤其是密度不高的部分，使炉底表面平整，坩埚模与正常密度的炉底表面接触。被刮下的炉衬材料应放入废弃容器内，不能再利用。
6.6 将坩埚外周与侧壁炉衬材料相接的炉底炉衬表面耙松，以使炉底与侧壁炉衬材料具有良好的衔接。此项工作在坩埚模放置之前完成较易，但应注意不要将坩埚模底部范围耙松。
7、 放置坩埚模具
7.1 检查坩埚模具，坩埚模误差≤5㎜，坩埚模如果锈蚀，应打磨后方可使用。
7.2 将坩埚模小心放入炉底，焊缝留于后半侧，保证前侧够厚，用铅垂线将坩埚模定位于炉子中心，注意保证炉壁厚度一致并和线圈同心，以确保从炉底到炉顶的侧壁厚度均等。
7.3 坩埚模定位后，如果坩埚底部侧壁厚度不均等而坩埚顶部侧壁厚度均等或相反情况，则说明炉底炉衬表面不水平或坩埚模不圆度较大。此时，应起出坩埚模重新找平炉底炉衬表面或重新将坩埚模整圆。
7.4将坩埚模用斜楔或锚固装置固定，将起熔块或生铁加入坩埚模底部,增加其稳定性。
8、 炉壁捣筑
8.1 坩埚模定位并固定后，先用捣筑叉将坩埚模外围将与炉壁炉衬接界的暴露部分的炉衬材料叉筑紧实后，再加入炉壁炉衬材料开始炉壁捣筑工作。
8.2 向侧壁加入炉衬材料，加料厚度不超过100mm，用捣筑叉和铲找平炉衬材料，用振动叉有序、交叉、均匀振叉2遍以去除空气，然后用月牙形平锤有序、交叉、均匀振4遍，平锤要求第二锤压**锤1/3，不漏锤，捣实后用叉子把表面刮松10-20㎜，以利于层与层之间相互咬合及防止分层。
8.3 从第二层至炉顶，重复上面的操作，打结至1/3高度，可去斜楔或锚固装置，直至炉壁炉衬材料捣筑至炉顶部，必须将炉衬一次性打完，严禁停停打打，因为此材料吸潮性强，加之铸造车间粉尘大、杂物多，影响炉衬质量。
8.4 每层加料后，用照明灯光仔细检查炉衬材料中有否任何夹带的杂物、金属小件及塑料或布质碎片，一经发现应立即去除。
8.5 中频炉顶部捣筑完成后，剪去顶部多余长度(约100 mm)的炉壁背材。
9、 炉衬封口及炉嘴制作
9.1 炉衬捣打至炉顶后，铺一层50-100㎜炉衬材料干料，喷洒少许水后进行塑形捣实。
9.2 炉嘴下部用炉衬材料干料捣实，上部铺一层10-20㎜炉衬材料干 料，喷洒少许水后进行塑形捣实。
9.3 炉衬顶部及炉嘴塑型捣实后表面喷洒稀释浓度为35%的水玻璃进行表层固化封口处理。
10、 取出坩埚模具(不取模具无需此步操作)
10.1 用脚踩住炉胆模具，用大锤击打炉胆使其振动与炉壁有间隙后，用行吊将炉胆模具缓慢取出。
10.2 检查炉壁有无脱落现象，如轻微脱落可用炉衬材料加稀释的水玻璃进行修补，若出现严重脱落说明炉壁不够紧实，需重新筑炉。
10.3 炉壁表面表面喷洒少量稀释过的水玻璃，表面侵湿达到表层固化目的即可。
二、 炉衬烘炉工艺
1、 将水玻璃自然晾干或用热风加热烘干。
2、 在炉衬内测壁铺设防护铁皮。
3、 用人工将干净的生铁块密实地放满炉内，注意轻放切勿碰伤炉衬。
4、 用石棉布或炉盖将炉口盖住，仅留一排气孔即可，使整个炉衬受热均匀，以利整体烧结。
5、 烧结规范：
5.1 以300℃/小时升温速度将炉料缓慢加热到900℃左右，并在此保温半小时。
5.2保温结束后继续加大功率，以300℃/小时升温速度缓慢加热使炉料开始熔化，在初始炉料熔化达到30%左右开始加料，每次加料都应在上次料未完全熔化之前进行，注意不要产生棚料现象，继续加料至炉满，以利整体烧结。
5.4 当温度达到1450℃左右，将炉渣及时扒掉，低功率以300℃/小时升温速度升温至炉温1600℃(±20℃)。
5.5在1600℃(±20℃)保温半小时后炉衬烧结完毕，即可升温倒出铁水。
6、 熔炼过程中挂料的发生及处理
6.1 熔炼过程中要仔细加料，注意观察炉况，以免出现挂料现象。
6.2 挂料下熔池内熔融金属温度过高，可使炉衬快速烧蚀，并随时有爆炸的危险。
6.3 出现挂料后，应减少电源功率为保温功率的25%即可，以防熔融金属过热。
6.4 此时须倾斜炉体，使熔融金属与挂料接触，并使其熔化掉一个孔洞。
6.5 转动炉体使其返回到直立位置，通过孔洞加料，使熔融金属与挂料接触并使之熔化。注意：进行此步骤时不要使熔炼金属过热。
三、炉衬维护工艺
1、 坩埚使用初期，烧结层薄，应尽量避免大功率送电，产生过激的电磁搅拌，使炉衬损伤。
2、 加料时，应尽量避免料砸坩埚，使坩埚受到伤害。尤其是冷炉后，坩埚的强度极低，加料也应特别小心，以防裂纹增大，导致金属液渗入可能性增大，造成漏炉事故。
3、 炉子烧结完成后，要求操作人员责任心强，时刻注意检查炉衬工况，保持整个系统处于良好状态。
4、 中频炉工作结束后，不管任何原因，都应保证冷却水系统循环12h左右，同时保证炉膛内温度低于200℃，否则将导致炉衬及感应线圈的损伤甚至报废。
5、 在运行过程中或空炉时，应减少炉盖的开启次数和时间，以减少热损失和炉衬急冷产生裂纹。
6、 正常生产应满炉，以免温差过大产生裂纹。
7、 正常熔化时应边加料边熔化，不允许铁水化清以后再加料,尤其是废铁料加入量过大，造成铁水液面波动大，铁水易穿入液面以上未愈合的炉衬，引起意外穿炉。
8、 新捣筑的炉衬，应至少连续使用3-6炉，有利于形成足够强度的烧结层。
9、 炉衬应由专人管理
9.1 每次开炉前，须相应人员确认同意后方可开炉。
9.2 每熔完一炉后，需相应人员及时检查炉衬侵蚀程度，判断炉衬可否继续使用，做到及时修补。一旦发现炉况较差，影响到安全生产，应立即停炉，并及时通知相关领导。
9.3 炉嘴与炉衬结合处，易产生裂纹，易渗漏，每次开炉前都应仔细观察，及时采取补救措施。
9.4 冷却时，裂纹≥2㎜要及时修补。
10、 若熔炼结束，炉内不允许留有铁液，避免炉体上下温差较大致使坩埚拉伤，产生裂纹。
11、 判定炉衬是否拆除方法：
11.1 当炉衬厚度低于50㎜时(视炉子大小情况定极限厚度)，必须拆除。
11.2 当炉衬报警电流过大，确认报警装置无误动作，此时需拆炉。
11.3 冶炼过程中炉顶钢板刺火。
11.4测量炉底厚度≤100mm(视炉子大小情况定定极限厚度)。
11.5 当在某一额定直流电压下，前期和后期的铁水重量相当，炉衬无明显局部侵蚀，直流电流上升15-20%，炉衬须拆除。使用过程中，若出现直流电流表及直流电压表晃动幅度很大，或者发现直流电流表持续上升，直流电压表持续下降，则证明炉衬已经漏炉，需立即采取紧急措施。
11.6 目测炉内有明显横向裂纹。
12、 坩埚冷炉衬非首次熔炼操作要求(冷炉启动视停炉时间而定)
11.1 在炉内加入满炉铁块。
11.2 盖好炉盖，缓慢将炉内金属炉料升温到900℃。
11.3 在900℃保温半小时。在此期间，不允许产生液态金属。
11.4 保温结束后，可以进行正常熔化。
11.5 熔炼过程中各种炉料的添加顺序：先加入熔点较低、元素烧损较小的炉料，熔点较高、元素烧损较大的炉料后加，铁合金接着后加入。
11.6 加料时须特别注意：冷湿炉料和镀锌炉料要加在其它炉料上面，让其慢慢进入铁液中，避免铁液飞溅。金属炉料中严禁混有弹壳，密封管头和其它易爆物品。